بدءًا من طباعة معجون اللحام وقياس SPI وصولاً إلى التركيب عالي السرعة، وإعادة الانصهار بالنيتروجين، والفحص بالأشعة السينية — خدمة تجميع SMT متكاملة مصممة لتحقيق دقة تبلغ ±25 ميكرومتر ومعدل إنتاجية من المرة الأولى يزيد عن 99%.
من الوحدات المخصصة للسيارات المقاومة للاهتزازات إلى الأجهزة القابلة للارتداء فائقة الصغر. مرر مؤشر الفأرة للاستكشاف.
تكنولوجيا التثبيت السطحي (SMT) ذات المسافات الدقيقة لمستشعرات أنظمة المساعدة المتقدمة للسائق (ADAS) ووحدات المعلومات والترفيه ووحدات إدارة البطارية (BMS)، حيث يتم تثبيتها وإعادة صهرها لتتحمل الاهتزاز المستمر والدورات الحرارية.
تصنيع نماذج مصغرة بمقياس 01005 وطباعة معجون تم التحقق منها باستخدام تقنية SPI لأجهزة التشخيص القابلة للارتداء وأجهزة المراقبة المحمولة.
أنماط إعادة انصهار قوية ونظام فحص بصري (AOI) من طراز 100% مخصص للوحات PLC وأجهزة الاستشعار ولوحات المحركات التي تعمل بدورات تشغيل مستمرة في قاعة الإنتاج.
تجميع المكونات السطحية (SMT) على الوجهين بكميات كبيرة مع إمكانية التبديل السريع، مخصصًا للأجهزة القابلة للارتداء وأجهزة المنزل الذكي والمنتجات الصوتية، وبتكلفة تنافسية.
تركيب رقائق QFN وBGA بمسافة بين الأطراف تتراوح بين 0.3 و0.4 مم لوحدات التردد اللاسلكي (RF) الخاصة بالخلايا الصغيرة والموجات المليمترية، مع التحقق من الوصلات بالأشعة السينية باستخدام تقنية 100%.
تجميع SMT من الفئة 3 وفقًا لمعايير IPC، مع وصلات BGA تم التحقق منها بالأشعة السينية وإمكانية تتبع كاملة للدفعة، مخصص للأجهزة الإلكترونية ذات الأهمية الحيوية.
01005/0201: تصغير حجم المكونات، مما يتيح تصنيع عقد استشعار مدمجة ووحدات قابلة للارتداء وأشكال أجهزة متصلة.
تجميع SMT للوحات التحكم في محولات الطاقة والعاكسات، مع ملفات إعادة انصهار مُعدَّلة لضمان موصلات موثوقة تحت الحمل الحراري.
تتحدد جودة وصلات اللحام قبل أن تصل اللوحة إلى فرن إعادة الانصهار. ويقوم خط الإنتاج الخاص بنا لتقنية التثبيت السطحي (SMT) بمراقبة كل المتغيرات في كل مرحلة.
تقوم قوالب من الفولاذ المقاوم للصدأ المقطوعة بالليزر بوضع معجون اللحام على كل نقطة تلامس، ويلي ذلك مباشرةً فحص ثلاثي الأبعاد لمعجون اللحام (SPI) الذي يتحقق من الحجم والارتفاع والمساحة قبل وضع أي مكون — مما يتيح اكتشاف عيوب الطباعة قبل أن تتحول إلى عيوب في عملية اللحام.
قوالب مقطوعة بالليزر · SPI ثلاثي الأبعاد · التحقق أثناء الإنتاجتقوم منصات وضع المكونات من فئة «ياماها/باناسونيك/سامسونج» بوضع المكونات بدءًا من الرقائق من فئة 01005 وصولاً إلى حزم BGA/CSP مقاس 45 مم بدقة تبلغ ±25 ميكرومتر، حيث تعمل عبر خطوط متوازية متعددة للحفاظ على تفاوتات ضيقة حتى في الأجهزة ذات المسافة بين الأطراف فائقة الدقة التي تبلغ 0.3 مم.
دقة ±25 ميكرومتر · 01005–BGA · ما يصل إلى 60,000 وحدة في الساعةتعمل أفران إعادة الانصهار بالنيتروجين متعددة المناطق وفقًا لبرمجيات مخصصة لعمليات التسخين المسبق، والتبريد، وإعادة الانصهار، والتبريد لمعاجين اللحام الخالية من الرصاص (RoHS) — مما يقلل من الأكسدة وتكوّن الفراغات في وصلات BGA وQFN مع حماية المكونات الحساسة للحرارة.
بيئة النيتروجين · مكونات خالية من الرصاص · تركيب المكونات السطحية (SMT) على الوجهينتخضع كل لوحة للفحص البصري الآلي 100% بعد عملية إعادة الانصهار، كما تخضع حزم BGA/QFN بالإضافة إلى ذلك لفحص بالأشعة السينية ثنائي الأبعاد وثلاثي الأبعاد للتأكد من سلامة كرات اللحام وكشف الفراغات أو الجسور التي لا يمكن رؤيتها بالعين المجردة.
100% AOI · الأشعة السينية ثنائية الأبعاد/ثلاثية الأبعاد · تحليل الفراغاتيتم فصل اللوحات عن اللوحة الأم باستخدام آلة قطع دقيقة أو الليزر أو آلة التثقيب، دون إحداث أي ضغط على وصلات اللحام، ويلي ذلك فحص بصري ووظيفي نهائي قبل التعبئة والشحن.
التفكيك الدقيق · الفحص البصري النهائي للجودة · التغليفتُنفَّذ جميع عمليات التجميع السطحي (SMT) داخليًّا — ولا يتم الاستعانة بمصادر خارجية في أي خطوة حاسمة.
تتكامل قوالب الاستنسل المصنوعة من الفولاذ المقاوم للصدأ والمقطوعة بالليزر مع الطابعات عالية الدقة، إلى جانب تقنية SPI ثنائية الأبعاد وثلاثية الأبعاد، للتحقق من كل كمية من معجون اللحام قبل وضعها — وهو العامل الأهم على الإطلاق لضمان جودة متسقة لوصلات اللحام في المراحل اللاحقة من العملية.
توفر منصات وضع المكونات من فئة «ياماها/باناسونيك/سامسونج» دقة تبلغ ±25 ميكرومتر عبر نطاقات المكونات التي تتراوح من رقائق 01005 إلى حزم BGA/CSP مقاس 45 ملم، مع خطوط إنتاج متوازية متعددة لإنتاج متنوع وكبير الحجم دون المساس بالتفاوت المسموح به.
تحافظ أفران إعادة التدفق النيتروجينية ذات 8–12 منطقة على ملامح حرارية ثابتة لمعاجين اللحام الخالية من الرصاص، مما يقلل إلى أدنى حد من تكوّن الفراغات في وصلات BGA/QFN ويدعم عمليات التجميع SMT على الوجهين دون التأثير على المكونات الموجودة على الجانب الذي خضع لعملية إعادة التدفق الأولى.
يتم إجراء فحص بصري آلي باستخدام نظام 100% بعد كل دورة إعادة تدفق، ويُستكمل ذلك بفحص بالأشعة السينية ثنائي الأبعاد وثلاثي الأبعاد لحزم BGA وQFN وغيرها من الحزم ذات الوصلات المخفية — مما يؤكد ملء اللحام ويُشير إلى وجود فراغات أو جسور لا يمكن للفحص البصري وحده اكتشافها.
يتم التحقق من كل معلمة من المعلمات الواردة أدناه وفقًا لمعايير القبول IPC-A-610 من الفئة 2/3. ويتم إرفاق تقارير SPI وAOI والأشعة السينية الكاملة مع كل طلبية عند الطلب.
| المعلمة | مواصفات التجميع باستخدام تقنية SMT | الحالة |
|---|---|---|
| نطاق أحجام المكونات | 01005 (0201 متري) – 45×45 مم BGA/CSP | متوفرة |
| دقة التنسيب | ±25 ميكرومتر (±0.001 بوصة) | متوفرة |
| القدرة على التباعد الدقيق | CSP/BGA بمسافة بين المسافات 0.3 مم، QFN بمسافة بين المسافات 0.4 مم | متوفرة |
| أنواع الحزم | BGA، CSP، QFN، QFP، SOIC، مكونات الرقائق | متوفرة |
| نطاق أحجام الألواح | 50×50 مم – 460×400 مم (لوحة) | متوفرة |
| سُمك اللوح | 0.4 مم – 3.2 مم | متوفرة |
| ملف تعريف إعادة التدفق | إعادة انصهار بالنيتروجين خالية من الرصاص (RoHS) | متوفرة |
| سرعة التثبيت | ما يصل إلى 60,000 نسخة في الساعة لكل خط إنتاج | متوفرة |
| معيار وصلات اللحام | IPC J-STD-001 / IPC-A-610 الفئة 2/3 | متوفرة |
| المهلة الزمنية | إنجاز النموذج الأولي في غضون 24–72 ساعة | متوفرة |
| الحد الأدنى لكمية الطلب | لا يوجد حد أدنى للطلب عند تجميع النماذج الأولية | متوفرة |
يتم توثيق كل عملية تجميع المكونات السطحية (SMT) بدءًا من طباعة الاستنسل وصولاً إلى التقرير النهائي لفحص AOI/الأشعة السينية. وتغطي عمليتنا المتوافقة مع معايير IPC-A-610 وJ-STD-001 كل مرحلة، مع توفر إمكانية التتبع الكامل عند الطلب.
التحديات الحقيقية في تجميع SMT — وكيف تمكنا من التغلب عليها.
مكونات QFN وBGA بمسافة بين الأطراف تبلغ 0.3 مم على لوحة ترددات لاسلكية (RF) للخلايا الصغيرة من الجيل الخامس (5G) لصالح شركة أوروبية متخصصة في تصنيع المعدات الأصلية (OEM) في مجال الاتصالات. يتعين إجراء عملية إعادة انصهار بالنيتروجين وفحص بالأشعة السينية 100% لكل وحدة.
لم تسجل أي حالات فشل ميداني مرتبطة بالتفريغ خلال دورة إنتاج شملت 12,000 وحدة؛ وأصبح قسم الفحص عند الاستلام لدى العميل يقبل الآن تقارير الأشعة السينية التي نقدمها كإثبات نهائي.
مكونات رقائق 01005 فائقة الصغر على لوحة دوائر مطبوعة (PCB) تشخيصية قابلة للارتداء مكونة من 6 طبقات. وكان الطباعة بالمعجون التي تم التحقق منها عبر واجهة SPI عاملاً حاسماً في تحقيق العائد من المحاولة الأولى عند هذا الحجم من المكونات.
تم تحقيق معدل إنتاجية في المحاولة الأولى بلغ 99.4% لأصغر حزمة مكونات في تاريخ إنتاجنا، مما سمح للعميل بتقليص حجم غلاف أجهزته القابلة للارتداء بنسبة 18%.
لوحة واجهة أمامية للرادار مكونة من 8 طبقات، مزودة بمعالج BGA بمسافة بين الأطراف تبلغ 0.4 مم. وقد أكد الفحص بالأشعة السينية للطراز 100% سلامة كرات اللحام قبل الشحن.
لم تُسجل أي عيوب في وصلات اللحام BGA عبر 6 دفعات إنتاجية؛ وقد أشار العميل إلى أن توثيقنا بالأشعة السينية كان عاملاً أساسياً في حصوله على موافقة PPAP.
تتحدد جودة التجميع باستخدام تقنية SMT قبل بدء عملية إعادة الانصهار. تراقب عمليتنا عمليات الطباعة والتركيب والملف الحراري في كل مرحلة — وتتحقق من النتيجة على كل لوحة.
تحافظ معدات وضع المكونات من فئة «ياماها/باناسونيك/سامسونج» على دقة عالية عبر النطاق الكامل للمكونات — بدءًا من المكونات الرقائقية من نوع 01005 وصولاً إلى حزم CSP/BGA ذات المسافة الدقيقة بين الأطراف البالغة 0.3 مم.
يقلل إعادة التدفق بالنيتروجين من الأكسدة أثناء عملية اللحام، مما يقلل من معدلات الفراغات في حزم BGA وQFN مقارنةً بإعادة التدفق الهوائي القياسي — وهو ما يمثل تحسناً ملموساً في الموثوقية لكل لوحة.
تُجرى فحوصات SPI وAOI والأشعة السينية على كل لوحة — وليس على عينة فقط. ويتم الكشف عن عيوب الطباعة، وانحرافات التثبيت، والفراغات الخفية في BGA قبل أن تغادر اللوحة خط الإنتاج.
تستغرق خطوط إنتاج النماذج الأولية المخصصة ما بين 24 و72 ساعة لإنجاز عمليات التجميع القياسية بتقنية التثبيت السطحي (SMT)، دون تخطي عمليات فحص الطباعة (SPI) أو الفحص البصري الآلي (AOI) أو مراجعة قابلية التصنيع (DFM) التي تكتشف المشكلات قبل بدء الإنتاج.
أسئلة شائعة حول تجميع SMT، ومجموعات المكونات، وعمليات الفحص.
تتعامل خطوط الإنتاج لدينا مع مكونات الرقائق من نوع 01005 (0201 المتري) بدقة تصل إلى ±25 ميكرومتر، بالإضافة إلى حزم CSP/BGA ذات المسافات الدقيقة التي تبلغ 0.3 ملم. إذا كان تصميمك يستخدم مكونات فائقة الصغر، فيرجى الإشارة إلى ذلك في مرحلة طلب عرض الأسعار حتى نتمكن من التأكد من توفر الخطوط وتوقعات العائد.
نعم. نقوم بانتظام بتصنيع لوحات SMT ذات الوجهين، باستخدام مادة لاصقة أو التحكم في الملامح لضمان ثبات المكونات الموجودة على الجانب الذي خضع لعملية إعادة الصهر الأولى أثناء المرور الثاني لعملية إعادة الصهر. ويتم تخطيط وضع المكونات بهدف تحقيق التوازن بين الكتلة الحرارية وتجنب حدوث ظاهرة «تومبستونينغ» في المكونات السلبية الأصغر حجمًا.
تخضع كل لوحة لفحص AOI من طراز 100% بعد عملية إعادة الانصهار. كما تخضع حزم BGA وQFN وغيرها من الحزم ذات الوصلات المخفية لفحص إضافي بالأشعة السينية ثنائية الأبعاد وثلاثية الأبعاد للتحقق من سلامة كرات اللحام، والتأكد من ملء التجويف، وكشف الفراغات أو الجسور التي لا يمكن رؤيتها من السطح.
نعم — نحن نقوم بتجميع مكونات SMT وTHT معًا داخل الشركة، باستخدام عملية اللحام الانتقائي لإضافة مكونات الثقوب المارة دون التأثير على وصلات SMT المجاورة التي تمت معالجتها بإعادة الصهر. يرجى الاطلاع على خدمتنا المخصصة لتجميع مكونات DIP / الثقوب المارة للحصول على تفاصيل حول التعامل مع الموصلات والمحولات ومكونات الطاقة.
تتراوح المدة القياسية لإنجاز النماذج الأولية بتقنية SMT بين 24 و72 ساعة بعد تأكيد قائمة المواد (BOM) وملف Centroid وملفات Gerber، وذلك اعتمادًا على توفر المكونات ومدى تعقيد التصميم. ويتم تحديد جدول الإنتاج لكل طلب على حدة بناءً على الحجم وحجم اللوحة.
يُعد إعادة التدفق بالنيتروجين الإجراء القياسي لقوائم المواد (BOM) الخالية من الرصاص وأي لوحة تحتوي على حزم BGA أو QFN أو أي حزم أخرى حساسة لتكوّن الفراغات. أما بالنسبة للوحات الأبسط التي لا تحتوي على وصلات حساسة لتكوّن الفراغات، فإن إعادة التدفق بالهواء متاحة كخيار أقل تكلفة — وسنوصي بالعملية المناسبة خلال مراجعة تصميم التصنيع (DFM).
سيقوم فريق الهندسة المتخصص في تكنولوجيا التجميع السطحي (SMT) لدينا بمراجعة قائمة المواد (BOM) وملف مركز الثقل الخاص بكم، وسيقدم لكم تقريرًا كاملاً عن قابلية التصنيع (DFM) وعرض أسعار في غضون 24 ساعة عمل.
املأ التفاصيل أدناه وسنعاود الاتصال بك قريباً.