От нанесения паяльной пасты и SPI до высокоскоростной установки компонентов, рефлоу-пайки в азотной среде и рентгеновского контроля — комплексная услуга по сборке SMT, обеспечивающая точность ±25 мкм и выход годных изделий с первого прохода >99%.
От виброустойчивых автомобильных модулей до сверхминиатюрных носимых устройств. Наведите курсор, чтобы узнать больше.
SMT-монтаж с мелким шагом для датчиков систем ADAS, информационно-развлекательных систем и модулей BMS, с последующей пайкой методом рефлоу, обеспечивающий устойчивость к постоянной вибрации и термоциклированию.
Миниатюризация в масштабе 01005 и печать пасты с проверкой методом SPI для носимых диагностических устройств и портативного мониторингового оборудования.
Надежные профили рефлоу-пайки и система автоматического визуального контроля (AOI) 100% для плат ПЛК, датчиков и приводов, работающих в режиме непрерывной эксплуатации на производственном цехе.
Крупносерийная двусторонняя поверхностная монтажная технология (SMT) с быстрой перенастройкой для носимых устройств, устройств «умного дома» и аудиотехники по конкурентоспособной цене.
Размещение компонентов в корпусах QFN и BGA с шагом 0,3–0,4 мм для модулей РЧ малых сот и миллиметрового диапазона с рентгеновской проверкой соединений по методу 100%.
Сборка SMT класса 3 по стандарту IPC с рентгеновской проверкой соединений BGA и полной прослеживаемостью партии для электроники, выполняющей критически важные функции.
01005/0201 — миниатюризация компонентов, позволяющая создавать компактные сенсорные узлы, носимые модули и устройства с подключением к сети различных форм-факторов.
Сборка методом поверхностного монтажа (SMT) для плат управления преобразователями мощности и инверторами с профилями рефлоу-пайки, оптимизированными для обеспечения надежности соединений при термической нагрузке.
Качество паяных соединений определяется ещё до того, как плата попадает в печь для рефлоу-пайки. Наша линия по монтажу поверхностных компонентов (SMT) контролирует все параметры на каждом этапе.
Трафареты из нержавеющей стали, вырезанные лазером, наносят паяльную пасту на каждую контактную площадку, после чего в линии производится трехмерный контроль паяльной пасты (SPI), в ходе которого проверяются объем, высота и площадь ещё до установки первого компонента — что позволяет выявить дефекты нанесения пасты до того, как они приведут к дефектам пайки.
Трафареты, вырезанные лазером · 3D-SPI · встроенный контроль качестваПлатформы для размещения компонентов класса Yamaha/Panasonic/Samsung обеспечивают размещение компонентов — от микросхем формата 01005 до корпусов BGA/CSP размером 45 мм — с точностью ±25 мкм, работая на нескольких параллельных линиях, что позволяет соблюдать жесткие допуски даже при работе с устройствами с ультрамелким шагом 0,3 мм.
Точность ±25 мкм · 01005–BGA · до 60 000 CPHМногозонные азотные печи для пайки методом рефлоу используют специально разработанные профили предварительного нагрева, выдержки, пайки и охлаждения для бессвинцовых (RoHS) паяльных паст, что позволяет снизить окисление и образование пустот в соединениях BGA и QFN, одновременно обеспечивая защиту термочувствительных компонентов.
Азотная атмосфера · бессвинцовые профили · двусторонняя поверхностная монтажная технология (SMT)Каждая плата после рефло-пайки проходит автоматический оптический контроль 100%, а корпуса BGA/QFN дополнительно подвергаются 2D/3D-рентгеновскому контролю для проверки целостности паяных шариков и выявления пустот или перемычек, незаметных невооруженным глазом.
100% AOI · 2D/3D-рентгеновская съемка · анализ пустотС помощью прецизионного фрезерования, лазерной резки или штамповки платы отделяются от панели без нагрузки на паяные соединения, после чего проводится окончательная визуальная и функциональная проверка перед упаковкой и отправкой.
Точное разделение плат · окончательный визуальный контроль качества · упаковкаВсе этапы процесса SMT осуществляются собственными силами — ни один из ключевых этапов не передается на аутсорсинг.
Трафареты из нержавеющей стали, вырезанные лазером, и высокоточные принтеры в сочетании с технологией 2D/3D SPI позволяют проверять каждое нанесение пасты перед установкой компонентов — это самый важный фактор, обеспечивающий стабильное качество паяных соединений на последующих этапах производства.
Платформы для размещения компонентов класса Yamaha/Panasonic/Samsung обеспечивают точность ±25 мкм для компонентов диапазона размеров от микросхем 01005 до корпусов BGA/CSP размером 45 мм, а также оснащены несколькими параллельными линиями для производства широкого ассортимента продукции в больших объемах без ущерба для допусков.
Печи для повторной пайки с 8–12 зонами регулирования содержания азота обеспечивают стабильный температурный профиль при работе с бессвинцовыми паяльными пастами, сводя к минимуму образование пустот в соединениях BGA/QFN и позволяя выполнять двустороннюю поверхностную монтажную сборку без повреждения компонентов на стороне, прошедшей первую пайку.
После каждого цикла рефло-пайки проводится автоматический оптический контроль с помощью системы 100%, дополняемый 2D/3D-рентгеновским контролем для корпусов BGA, QFN и других корпусов со скрытыми соединениями — это позволяет подтвердить заполнение припоем и выявить пустоты или перемычки, которые невозможно обнаружить с помощью одного лишь визуального осмотра.
Каждый из приведенных ниже параметров проверяется на соответствие критериям приемки по стандарту IPC-A-610 класса 2/3. По запросу к каждому заказу прилагаются полные отчеты по результатам тестирования SPI, AOI и рентгеновского контроля.
| Параметр | Технические требования к сборке SMT | Статус |
|---|---|---|
| Диапазон размеров компонентов | 01005 (0201 метрическая система) – 45×45 мм, BGA/CSP | Доступно |
| Точность размещения | ±25 мкм (±0,001 дюйма) | Доступно |
| Возможность монтажа компонентов с мелким шагом | CSP/BGA с шагом 0,3 мм, QFN с шагом 0,4 мм | Доступно |
| Типы упаковок | BGA, CSP, QFN, QFP, SOIC, микросхемы | Доступно |
| Диапазон размеров досок | 50×50 мм – 460×400 мм (панель) | Доступно |
| Толщина доски | 0,4 мм – 3,2 мм | Доступно |
| Профиль для дожигания | Бессвинцовая (RoHS) пайка азотной рефло-печью | Доступно |
| Скорость размещения | До 60 000 CPH на каждую линию | Доступно |
| Стандарт на паяные соединения | IPC J-STD-001 / IPC-A-610, класс 2/3 | Доступно |
| Срок выполнения заказа | Изготовление прототипа в течение 24–72 часов | Доступно |
| Минимальный объем заказа | Нет минимального объема заказа при сборке прототипов | Доступно |
Каждый цикл SMT-производства документируется от печати по трафарету до окончательного отчета по AOI/рентгеновскому контролю. Наш технологический процесс, соответствующий стандартам IPC-A-610 и J-STD-001, охватывает каждый этап, а полная прослеживаемость предоставляется по запросу.
Реальные проблемы при сборке SMT — и как мы их решили.
Компоненты в корпусах QFN и BGA с шагом 0,3 мм на РЧ-плате для малых сотовых станций 5G, изготовленной для европейского OEM-производителя телекоммуникационного оборудования. Для каждой единицы требуется рефлоу-пайка в азотной атмосфере и рентгеновский контроль по стандарту 100%.
За всю партию из 12 000 единиц продукции не было зафиксировано ни одного отказа, связанного с пустотами; теперь при входном контроле заказчик принимает наши рентгеновские отчеты в качестве окончательного подтверждения качества.
Ультраминиатюрные микросхемы формата 01005 на 6-слойной печатной плате для носимых диагностических устройств. Точная печать пасты с проверкой по протоколу SPI сыграла решающую роль в обеспечении выхода готовой продукции с первого раза при использовании компонентов такого размера.
Достигнут выход при первом проходе 99,41 TP3T для самого миниатюрного корпуса компонента за всю историю нашего производства, что позволило заказчику уменьшить размеры корпуса носимого устройства на 181 TP3T.
8-слойная плата переднего уровня радиолокационной системы с процессором в корпусе BGA с шагом выводов 0,4 мм. Перед отгрузкой с помощью рентгеновского контроля 100% была подтверждена целостность паяных шариков.
Отсутствие дефектов паяных соединений BGA во всех шести производственных партиях; заказчик отметил, что наша рентгеновская документация сыграла ключевую роль в получении им одобрения PPAP.
Качество сборки SMT определяется ещё до начала процесса рефлоу. Наш технологический процесс обеспечивает контроль печати, размещения компонентов и температурного профиля на каждом этапе, а также проверку результата для каждой платы.
Оборудование для размещения компонентов класса Yamaha/Panasonic/Samsung обеспечивает высокую точность во всем диапазоне компонентов — от микросхем формата 01005 до корпусов CSP/BGA с мелким шагом 0,3 мм.
Рефлоу с использованием азота снижает окисление в процессе пайки, уменьшая количество пустот в корпусах BGA и QFN по сравнению со стандартным рефлоу на воздухе — это обеспечивает ощутимое повышение надежности каждой печатной платы.
Каждая плата проходит проверку методами SPI, AOI и рентгеновского контроля — а не только выборочные образцы. Дефекты печати, смещения компонентов и скрытые пустоты в соединениях BGA выявляются ещё до того, как плата покинет производственную линию.
Специализированные линии по производству прототипов обеспечивают выполнение стандартных заказов по поверхностному монтажу (SMT) за 24–72 часа, при этом не пропуская этапы SPI, AOI и проверки DFM, которые позволяют выявить проблемы до начала серийного производства.
Часто задаваемые вопросы о сборке SMT, ассортименте компонентов и контроле качества.
Наши линии по размещению компонентов обеспечивают установку микросхем типа 01005 (0201 по метрической системе) с точностью до ±25 мкм, а также корпусов CSP/BGA с мелким шагом в 0,3 мм. Если в вашей разработке используются ультраминиатюрные компоненты, сообщите об этом на этапе подготовки коммерческого предложения, чтобы мы могли подтвердить доступность соответствующей линии и прогнозируемый выход готовой продукции.
Да. Мы регулярно изготавливаем двусторонние печатные платы для поверхностного монтажа (SMT), используя клей или контроль профиля, чтобы обеспечить надежную фиксацию компонентов на стороне, прошедшей первую термообработку, во время второго цикла термообработки. Расположение компонентов планируется таким образом, чтобы сбалансировать тепловую массу и предотвратить «эффект надгробия» у мелких пассивных элементов.
Каждая печатная плата после рефло-пайки проходит AOI-контроль с параметром 100%. Корпуса типа BGA, QFN и другие корпуса со скрытыми соединениями дополнительно проходят 2D/3D-рентгеновский контроль для проверки целостности паяльных шариков, подтверждения заполнения паяльной канавки и выявления пустот или перемычек, невидимых с поверхности.
Да — мы осуществляем комбинированную сборку SMT + THT собственными силами, используя селективную пайку для установки компонентов с сквозными выводами без повреждения расположенных поблизости паяных соединений SMT, полученных методом рефлоу. Подробную информацию о работе с разъемами, трансформаторами и силовыми компонентами см. в разделе, посвящённом нашей услуге по сборке DIP / Through-Hole.
Стандартный срок изготовления прототипа методом SMT составляет 24–72 часа с момента подтверждения спецификации (BOM), файла центроидов и файлов Gerber, в зависимости от наличия компонентов и сложности проекта. Сроки производства указываются для каждого заказа индивидуально с учетом объема и размера панели.
Рефлоу с азотом является стандартной процедурой для бессвинцовых спецификаций материалов (BOM) и любых плат с корпусами BGA, QFN или другими корпусами, чувствительными к образованию пустот. Для более простых плат без соединений, критичных с точки зрения образования пустот, в качестве более экономичного варианта доступен рефлоу с использованием воздуха — мы порекомендуем подходящий процесс в ходе анализа DFM.
Наша команда инженеров по SMT проанализирует вашу спецификацию (BOM) и файл центроидов и в течение 24 рабочих часов предоставит вам полный отчет по DFM и коммерческое предложение.
Введите данные ниже, и мы свяжемся с вами в ближайшее время.