От тестирования в сборке с использованием специальных приспособлений при массовом производстве до тестирования по методу boundary scan на платах с высокой плотностью размещения цифровых компонентов и специализированного функционального тестирования в соответствии с вашими техническими требованиями — полная электрическая верификация, прежде чем плата покинет наше производство.
Тесты ИКТ, граничного сканирования, высоковольтного испытания и функциональные тесты направлены на выявление различных типов отказов. Наведите курсор, чтобы узнать больше.
Резисторы, конденсаторы и индукторы измеряются в цепи с высокой скоростью, чтобы выявить значения, которые вышли за пределы допуска.
Полная проверка с использованием метода «гвоздевого матраса» позволяет выявлять обрывы соединений и непреднамеренные мосты на всех тестовых точках на производственной скорости.
Проверка напряжения «гипот» и сопротивления изоляции позволяет выявить слабую изоляцию между плоскостями питания до того, как на плату поступит сетевое напряжение.
Углубленное функциональное тестирование в соответствии с вашими техническими требованиями позволяет выявить сбои, которые проходят тестирование на уровне сети, но проявляются в реальных условиях эксплуатации.
Тестирование цепочки JTAG позволяет выявлять неисправности в системах межсоединений на платах с корпусами BGA и на платах с высокой плотностью цифровых компонентов, к которым невозможно получить физический доступ с помощью щупов.
В ходе функционального тестирования проверяются напряжения на шинах, стабильность питания и реакция системы на нагрузку на соответствие техническим требованиям заказчика к энергетическому бюджету.
Специально разработанные функциональные приспособления используют реальные входы и выходы сигналов для проверки того, что плата выполняет предусмотренные функции на всем протяжении цепочки.
Удлиненные циклы нагрузочных испытаний позволяют выявить отказы, связанные с ранней неисправностью, до того, как платы поступят к заказчику.
Независимо от того, нужна ли вам приспособление типа «кровать из гвоздей» для массового тестирования ИКТ или индивидуальное функциональное приспособление, разработанное в соответствии с вашими техническими требованиями, весь процесс спроектирован с учетом повторяемости и обеспечения отслеживаемости данных.
Наши инженеры-испытатели анализируют вашу спецификацию испытаний, список цепей и спецификацию материалов, чтобы определить подходящий метод — ICT, граничный сканирование, функциональное тестирование, испытание высоким напряжением или их комбинацию — и разработать соответствующее испытательное приспособление или программу.
Выбор метода · разработка приспособленияДля тестирования ИКТ изготавливается индивидуальное приспособление типа «гвоздевая подставка» в соответствии с расположением тестовых точек на вашей плате. Для граничного сканирования и функционального тестирования мы разрабатываем и проверяем тестовую программу, а также моделирование ввода-вывода в соответствии с вашими техническими требованиями.
Типичный срок подготовки оборудования ИКТ — 5–10 днейПеред началом серийного производства новое оборудование или программа тестируются на эталонных платах, о которых известно, что они исправны и неисправны, с целью подтверждения того, что оно корректно пропускает исправные экземпляры и отбраковывает дефектные.
Корреляция «известно, что исправно» / «известно, что неисправно»Плата проходит ИКТ-тестирование и/или функциональное тестирование на производственной скорости: при этом происходит включение сборки и проверка выполнения ею предусмотренных функций в соответствии с вашей спецификацией тестирования — напряжение на шинах, входы-выходы, реакция на нагрузку и временные характеристики.
До 600 плит в часРезультаты каждого испытания автоматически фиксируются в журнале. Система статистического контроля процессов отслеживает динамику выхода продукции и своевременно сигнализирует о отклонениях; отчеты доступны на уровне партии, серии или серийного номера.
SPC в режиме реального времени · отчеты о динамике выхода готовой продукцииОт приспособлений типа «гвоздевая кровать» до систем пограничного сканирования и индивидуальных функциональных приспособлений — в соответствии с вашими объемами производства и техническими требованиями к тестированию.
Специально разработанное приспособление с сотнями пружинных контактов одновременно соприкасается со всеми тестовыми площадками, проверяя номиналы компонентов, их ориентацию, а также наличие обрывов и коротких замыканий за считанные секунды — это самый быстрый метод тестирования отдельных единиц продукции, если объем производства оправдывает затраты на изготовление оснастки.
Цепочки граничного сканирования, соответствующие стандарту IEEE 1149.1, позволяют тестировать межсоединения на компонентах, к которым невозможно получить физический доступ с помощью щупа — это крайне важно для корпусов BGA, QFN и других цифровых корпусов с мелким шагом, где доступ щупа при тестировании ICT ограничен или невозможен.
Испытания с помощью высоковольтного генератора переменного и постоянного тока (AC/DC) и измерение сопротивления изоляции позволяют проверить диэлектрическую прочность и безопасность изоляции на платах, ведущих ток, и платах, критически важных с точки зрения безопасности, в соответствии с методами испытаний UL и IEC — это необходимо везде, где изоляция от сети или высокого напряжения имеет решающее значение для безопасности.
Специально разработанные испытательные приспособления имитируют реальные входные сигналы, нагрузки и условия сигнала, обеспечивая питание собранной платы и проверяя, выполняет ли она предусмотренные электрические функции в соответствии с вашими испытательными спецификациями — включая длительный выжигательный тест для выявления ранних отказов.
Параметры тестирования ИКТ, граничного сканирования, высоковольтного испытания и функционального тестирования, адаптированные к вашим требованиям по объёму производства и надёжности. Полные протоколы испытаний и данные SPC поставляются с каждой серией продукции.
| Параметр | Возможности проведения электрических испытаний | Статус |
|---|---|---|
| Сроки выполнения заказов на оборудование в сфере ИКТ | Обычно 5–10 рабочих дней | Доступно |
| Покрытие тестированием | Покрытие до 98% (нетто) на один компонент | Доступно |
| Производственная пропускная способность | 200–600 досок в час (в зависимости от объема) | Доступно |
| Диапазон испытательного напряжения | 0–1 000 В постоянного тока · испытание высоким напряжением до 4 000 В переменного тока | Доступно |
| Текущий диапазон испытаний | Утечка в микроамперах при рабочей нагрузке до 30 А | Доступно |
| Покрытие методом пограничного сканирования | До 95% на сетях, совместимых с JTAG | Доступно |
| Продолжительность выжигания | 24–168 часов, настраиваемое значение | Доступно |
| Функциональный тест | Специальное приспособление, изготовленное в соответствии с требованиями заказчика | Доступно |
| Отчетность по данным и урожайности | Статистический контроль качества (SPC) в режиме реального времени, ведение журнала на уровне партии/серийного номера | Доступно |
Каждый производственный пробный запуск регистрируется с обеспечением прослеживаемости на уровне партии. По запросу для каждой партии предоставляются данные сопоставления первых образцов, данные о тенденциях статистического контроля качества (SPC) и отчеты о выходе готовой продукции.
Реальные проблемы при проведении электрических испытаний в производственных условиях — и как мы их решили.
Специально изготовленное приспособление типа «кровать из гвоздей» для 12-слойной платы ЭБУ, выпускаемой крупными партиями, с полной регистрацией данных SPC в соответствии со стандартами IATF для каждой партии.
В течение первого годового производственного цикла не было зафиксировано ни одного отказа оборудования на месте установки. Данные о динамике показателей SPC позволили на раннем этапе выявить проблему износа датчика, что позволило избежать снижения выхода готовой продукции.
Плотная цифровая плата с несколькими полностью закрытыми BGA-корпусами, тестирование которой проводилось с помощью граничного сканирования в тех местах, где физический доступ для щупа был невозможен.
С помощью метода пограничного сканирования были обнаружены два обрыва межсоединений под корпусами BGA, к которым с помощью одного только ICT физически не было доступа.
Модуль питания, критичный с точки зрения безопасности, требующий испытаний на диэлектрическую прочность, а также специального функционального приспособления, имитирующего реальные условия нагрузки.
Специально разработанное функциональное испытательное приспособление и 72-часовое выжигание позволили выявить два случая отказа на раннем этапе эксплуатации до отгрузки устройств заказчику.
Для серийного производства требуется нечто большее, чем просто щуп — нужны типовые приспособления, достоверные данные о покрытии и партнер, способный выявить отклонения до того, как они приведут к отказу в эксплуатации.
Мы комбинируем методы тестирования, чтобы обеспечить проверку даже тех компонентов, к которым невозможно получить физический доступ с помощью тестовых контактов — охват тестирования не ограничивается тем, что доступно при использовании только «гвоздевой матрицы».
Специально разработанные приспособления с «гвоздевым ложем» позволяют тестировать сотни плат в час на производственной скорости, благодаря чему проверка электротехнических характеристик не входит в критический путь.
Каждый результат испытаний учитывается при построении графиков динамики SPC, благодаря чему отклонения в выходе продукции или появление определённого типа неисправностей выявляются и устраняются до того, как они станут причиной проблем в эксплуатации.
Испытания на изоляцию и диэлектрическую прочность проводятся в соответствии с методами испытаний UL и IEC для печатных плат, в отношении которых соблюдение требований электробезопасности является обязательным условием.
Распространённые вопросы об ИКТ, граничном сканировании, испытаниях высоким напряжением и функциональном тестировании, а также о том, как выбрать между ними.
В ходе ICT-тестирования проверяются отдельные компоненты и соединения в цепи — номиналы, ориентация, обрывы и короткие замыкания — при отключенном питании платы или при небольшом смещении. Функциональное тестирование включает питание платы и проверяет её работу в условиях, приближенных к реальным, подтверждая, что она действительно выполняет предусмотренные функции в соответствии с вашей спецификацией тестирования. В большинстве производственных программ используются оба метода: ICT для выявления дефектов сборки и функциональное тестирование для подтверждения работоспособности системы от начала до конца.
Тестовые приспособления для ИКТ, как правило, окупаются при стабильных объемах производства — после изготовления приспособления время тестирования одной единицы продукции значительно сокращается по сравнению с методом «летучего щупа». Если ваша конструкция все еще находится в стадии доработки или объемы производства остаются низкими или средними, метод «летучего щупа» обычно является более экономически целесообразным, поскольку позволяет полностью избежать 5–10-дневного срока изготовления приспособления и затрат на инструментальное оснащение.
Метод «Boundary Scan» использует стандарт IEEE 1149.1 JTAG, встроенный во многие цифровые интегральные схемы, для тестирования межсоединений без физического контакта щупа с выводом. Этот метод незаменим для корпусов BGA, QFN и других корпусов с мелким шагом, где механический доступ зонда просто невозможен, и мы обычно применяем его в сочетании с ICT, чтобы устранить пробелы в покрытии на плотно заполненных цифровых платах.
При проведении испытаний высоким напряжением (Hipot) между изолированными проводниками — как правило, между сетью и вторичной обмоткой или между силовыми цепями и корпусом — подается высокое испытательное напряжение переменного или постоянного тока, чтобы убедиться, что изоляция выдерживает нормальные эксплуатационные нагрузки без пробоя. Мы измеряем ток утечки и сопротивление изоляции в сравнении с заданными вами техническими характеристиками, что является стандартной процедурой для любой печатной платы, где важна изоляция, обеспечивающая электрическую безопасность.
Да. В ходе процедуры выжигания собранные платы эксплуатируются под нагрузкой при повышенной температуре в течение настраиваемого периода времени — как правило, от 24 до 168 часов — с целью ускорения выявления и отсева отказов, связанных с «ранней неисправностью», до отгрузки. Эта процедура обычно предусмотрена для автомобильных, промышленных и критически важных с точки зрения безопасности проектов, в которых отказы в эксплуатации сопряжены с высокими затратами.
Результаты испытаний каждой платы автоматически фиксируются в журнале — с указанием «прошел/не прошел», типа неисправности и места ее обнаружения (если применимо) — и включаются в отчеты SPC о динамике выхода по партиям, сериям или серийным номерам. Отчеты предоставляются по запросу для каждого производственного цикла, и мы будем оперативно выявлять любые отклонения в выходе, не дожидаясь проведения официальной проверки.
Пришлите нам схему, спецификацию и технические требования к тестированию, и наша команда инженеров-испытателей подберет оптимальный набор методов и предоставит вам коммерческое предложение в течение 8 рабочих часов.
Введите данные ниже, и мы свяжемся с вами в ближайшее время.