Неразрушающая 2D- и 3D-компьютерная томография позволяет обнаружить то, что недоступно для оптического контроля, — пустоты, мостики и открытые соединения, скрытые под корпусами BGA, CSP, QFN и LGA.
Неразрушающая визуализация всех суставов и структур, невидимых невооруженным глазом. Наведите курсор, чтобы узнать больше.
Оценивает процентное содержание пустот внутри паяных шариков BGA и CSP по сравнению с пороговыми значениями приемлемости, установленными стандартом IPC-A-610, что имеет решающее значение для тепловой и механической надежности соединений.
Выявляет характерный несмачиваемый переход между шариком припоя и пастой, который не распознается системой AOI; данная проблема часто встречается при рефло-пайке BGA с нарушениями копланарности.
Выявляет паяные мостики, образующиеся под корпусами BGA и QFN с мелким шагом, которые не видны при использовании каких-либо методов оптического контроля.
Пересечение изображений цилиндров сквозных отверстий с металлическим покрытием позволяет выявить пустоты и неполное заполнение, которые могут снизить надежность сквозных отверстий при термоциклировании.
Визуальный контроль с высоким увеличением позволяет оценить качество заполнения микропроходов и целостность кольцевых ободков на платах HDI, выявляя пустоты до того, как они приведут к отказам в эксплуатации.
3D-реконструкция данных компьютерной томографии позволяет проверить выравнивание внутренних слоев в многослойных печатных платах, подтверждая точность совмещения, которую невозможно проверить с поверхности.
Визуальный контроль внутренней структуры кристалла и выводной рамки позволяет подтвердить подлинность компонентов по эталонным образцам с подтвержденным качеством, выявляя при этом поддельные детали, подвергшиеся перемаркировке или повторной установке шариковых контактов.
Проверяет заполнение припоем теплопроводящей прокладки и заземляющей плоскости в корпусах QFN и LGA, поскольку недостаточное заполнение напрямую влияет на тепловые характеристики и надежность.
Калиброванная, воспроизводимая последовательность действий, позволяющая количественно оценивать дефекты в соответствии с критериями стандарта IPC-A-610, а не субъективная визуальная оценка «прошел/не прошел».
Плата загружается и устанавливается на платформу манипулятора. Перед началом съемки микрофокусная рентгеновская трубка и детектор калибруются с учетом типа целевого модуля и толщины платы.
Платформа манипулятора · микрофокусная трубка · калибровка в комплекте поставкиПри 2D-визуализации в режиме реального времени производится сканирование целевых паяных соединений, отверстий PTH или переходных структур с увеличением, подобранным с учетом размера элементов — это быстрый первичный этап проверки на наличие пустот и перемычек.
2D-визуализация в режиме реального времени · переменное увеличение · быстрый скринингВ случае BGA, CSP и многослойных структур, когда двухмерная визуализация не позволяет полностью разделить перекрывающиеся элементы, плата поворачивается на полный угол для проведения компьютерной томографии, а полученные данные реконструируются в трехмерную объемную модель.
Компьютерная томография · полное вращательное сканирование · 3D-объемная модельПрограммное обеспечение измеряет площадь пустот в процентах от площади шва и сравнивает этот показатель с допустимыми пределами, установленными стандартом IPC-A-610. Инженер по контролю качества утверждает спорные случаи до формирования полного отчета.
Отказ от количественной оценки % · Критерии IPC-A-610 · Техническое утверждениеВся обработка изображений осуществляется собственными силами на оборудовании промышленного уровня — никакие работы не передаются на аутсорсинг.
Высокоскоростная 2D-визуализация для первичного контроля паяных соединений, цилиндрических отверстий PTH и структур переходных отверстий. Достаточно высокая скорость для отбора проб при крупносерийном производстве, при этом обеспечивается обнаружение пустот и мостиков в рамках стандартных критериев приемки.
Полная ротационная компьютерная томография позволяет воссоздать полную трехмерную объемную модель печатной платы — это необходимо для разделения перекрывающихся паяльных шариков BGA, проверки совмещения внутренних слоев и подтверждения целостности микропроходов, что невозможно сделать с помощью одних только двухмерных изображений.
Рентгеновский источник с микрофокусом и субмикронным фокусным пятном обеспечивает увеличение до 2000x, что позволяет различать отдельные пустоты в паяльных шариках, мелкие структуры микропроходов и детали на уровне кристалла для проверки подлинности компонентов.
Каждый из приведенных ниже параметров соответствует нашей производственной линии рентгеновского контроля, проверенной на соответствие критериям приемки по стандарту IPC-A-610 в отношении пустот. Отчеты по анализу пустот и соответствующие изображения прилагаются к каждому соответствующему заказу на сборку.
| Параметр | Возможность проведения рентгенографии | Статус |
|---|---|---|
| Диапазон увеличения | До 2000-кратного увеличения, микрофокусная трубка | Доступно |
| Чувствительность обнаружения пустот | До 2% площади соединения | Доступно |
| Максимальная толщина доски | До 10 мм | Доступно |
| Максимальный размер платы | До 460 × 610 мм | Доступно |
| Мощность лампы | Микрофокусный источник на 90 кВ | Доступно |
| Время сканирования (2D) | ~30 секунд на каждую доску | Доступно |
| 3D-реконструкция данных компьютерной томографии | Предоставляется по запросу | Доступно |
| Проверка ствола PTH | Визуализация пустот с помощью поперечного среза | Доступно |
| Соответствие стандарту IPC-A-610 | Критерии приемки для классов 2 и 3 (незаполненные) | Доступно |
Анализ пустот с помощью рентгеновского обследования документируется в соответствии с критериями приемки стандарта IPC-A-610 для каждого соответствующего корпуса. Наши протоколы калибровки и процедуры контроля предоставляются для аудита со стороны заказчика по запросу.
Настоящие проблемы, связанные со скрытыми соединениями, — и как рентгеновская визуализация позволила их выявить до отгрузки.
В корпусах BGA для систем управления аккумуляторами на первых серийных образцах наблюдался повышенный уровень образования пустот. Для выявления первопричины в профиле рефлоу было использовано 3D-компьютерное томографическое сканирование.
3D-КТ-сканирование выявило скопление пустот в центре корпуса, причиной чего оказалась несоответствующая скорость нагрева при рефлоу-паяке. После корректировки профиля показатели количества пустот снизились до значений, полностью укладывающихся в пределы, установленные стандартом IPC-A-610.
Для платы имплантируемого датчика класса 3 требовалась рентгеновская проверка 100% заполнения припоем тепловой прокладки в корпусе QFN, которое было невидимо для любых методов оптического контроля.
В ходе рентгеновского контроля были выявлены три устройства с недостаточным заполнением термопрокладки до того, как они покинули предприятие, что позволило предотвратить потенциальный отказ имплантируемого устройства в условиях эксплуатации.
Плата для сетевых систем высокой плотности требовала проверки совмещения внутренних слоев и подтверждения целостности микропроходов перед утверждением заказчиком новой схемы слоевой структуры.
Полная реконструкция данных КТ подтвердила, что регистрация слоев друг относительно друга находится в пределах допустимых отклонений, а качество заполнения микропроходов по всей панели соответствует требованиям, что позволило заказчику с уверенностью передать многослойную структуру в производство.
Скрытые дефекты — самые труднообнаружимые, а их пропуск обходится дороже всего. Наша программа рентгеновского контроля основана на использовании откалиброванного оборудования, четко задокументированных критериях и инженерах, которые точно знают, на что обращать внимание.
Наши системы с микрофокусировкой обнаруживают дефекты в области соединения площадью до 2% — что значительно ниже типичных пороговых значений брака по стандарту IPC-A-610 (25–30%) — и обеспечивают раннее предупреждение до того, как соединение достигнет предельного состояния.
Рентгеновские трубки с микрофокусом и субмикронным фокусным пятном позволяют различить отдельные пустоты в паяльных шариках и структуры микропереходов, которые системы с меньшей мощностью просто не способны четко отобразить.
При оценке риска, связанного со скрытыми стыками, мы не полагаемся на статистическую выборку. Каждая соответствующая упаковка на каждой доске в стандартном порядке проходит рентгеновский контроль — это не является дополнительной услугой за отдельную плату.
Отчеты о процентной доле пустот, фотографии дефектов и утверждение инженерной службы предоставляются в течение 24 часов после проведения проверки — благодаря чему принятие решений по производству и качеству не зависит от оформления документов.
Часто задаваемые вопросы о рентгеновском контроле и о том, как он вписывается в ваш процесс сборки и обеспечения качества.
Рентгеновский контроль обеспечивает неразрушающую визуализацию структур, скрытых от оптического наблюдения — в первую очередь, паяных соединений под корпусами BGA, CSP, QFN и LGA. Она также используется для контроля заполнения отверстий PTH, целостности микропроходов, совмещения внутренних слоёв на многослойных платах, а также для проверки подлинности компонентов посредством визуализации внутренней структуры кристалла и выводной рамки.
Критерии приемки по стандарту IPC-A-610 варьируются в зависимости от класса и типа соединения, однако наличие пустот в BGA обычно оценивается с учетом порогового значения площади пустот в 25–30% на один шарик, причем более строгие ограничения применяются к конструкциям класса 3 и конструкциям повышенной надежности. Наши системы обнаруживают пустоты площадью до 21 TP3T от площади соединения, что обеспечивает значительный запас прочности ниже пороговых значений для брака и позволяет своевременно предупреждать о отклонениях в технологическом процессе.
Да. С помощью 3D-реконструкции данных КТ мы можем проверить внутреннюю регистрацию слоев, оценить качество заполнения цилиндрических отверстий PTH и микропроходов, а также подтвердить структуру внутренних переходных отверстий на платах HDI и многослойных платах — независимо от результатов проверки паяных соединений.
И то, и другое. Двухмерная визуализация в режиме реального времени используется в качестве стандартного первичного контроля для проверки большинства паяных соединений и переходных отверстий, поскольку она быстрая и позволяет выявить большинство типов дефектов. 3D-реконструкция на основе компьютерной томографии применяется для сложных корпусов BGA/CSP, проверки регистрации слоев или в тех случаях, когда перекрывающиеся элементы невозможно полностью разделить на одном 2D-изображении.
Рентгеновская визуализация с микрофокусом при высоком увеличении позволяет определить размер внутреннего кристалла, схему расположения соединительных проволок и конструкцию выводной рамки, которые можно сравнить с эталонными изображениями исправных деталей для данного номера детали. Несоответствия — отличный размер кристалла, несовпадение количества соединительных проволок, корпуса с переделанными выводами — являются явными признаками поддельных или перемаркированных компонентов.
Для плат с корпусами BGA, CSP, QFN или LGA мы в стандартном порядке проводим рентгеновский контроль по методу 100% каждого соответствующего соединения, а не на основе статистической выборки. Данная процедура входит в наш процесс сборки для этих типов корпусов; для плат без компонентов со скрытыми соединениями рентгеновский контроль предоставляется в качестве дополнительной услуги, например, для проверки на подделку или контроля переходных отверстий.
Наша команда инженеров рассмотрит вашу спецификацию и типы упаковок и в течение 8 рабочих часов предоставит вам полное ценовое предложение, включая план рентгеновского контроля.
Введите данные ниже, и мы свяжемся с вами в ближайшее время.