Многокамерное 3D-оптическое сканирование на каждом критически важном этапе производственного процесса — выявление отсутствующих компонентов, дефектов пайки и ошибок размещения ещё до того, как продукция покинет конвейер.
Каждая плата сравнивается с эталонной библиотекой «золотых» плат. Наведите курсор, чтобы ознакомиться с информацией.
Проверка наличия компонентов на всей плате по сравнению со сборочной спецификацией — каждое место размещения проверяется по эталонному изображению.
Обнаруживает отрыв компонентов микросхемы с одного конца во время пайки методом рефлоу — распространенный дефект пассивных компонентов малого размера 0201/01005, вызванный тепловым дисбалансом.
Выявляет нежелательные паяные соединения между соседними контактными площадками или выводами в корпусах QFP, SOIC и разъемов с мелким шагом.
Проверяет правильность установки диодов, электролитических конденсаторов и поляризованных интегральных схем по маркировке и распознаванию вывода № 1 на каждом устройстве.
Анализ объема и профиля видимых паяных швов позволяет выявить недостаточно пропаянные соединения после рефлоу-пайки до того, как они поступят на электрические испытания.
Многоугловая визуализация позволяет выявить выводы, которые не прилегают плотно к контактной площадке — это одна из основных причин периодических сбоев в работе поля.
С помощью считывания двухмерных штрихкодов и технологии OCR проводилась перекрестная проверка значений маркировки компонентов, а также дат и кодов партий по сравнению со спецификацией, если такая маркировка имеется.
Система AOI для проверки «голых» плат выявляет царапины и сколы на медных слоях, разрывы и короткие замыкания, возникшие в процессе травления, а также дефекты паяльной маски ещё до начала установки компонентов.
Повторяемая, программируемая последовательность операций, выполняемая в нескольких точках сборочной линии, — а не единичная проверка в конце линии.
Плата закрепляется в станции AOI, после чего выполняется съемка эталонного изображения с высоким разрешением. Первая плата данной версии — "эталонная плата", проверенная инженером, — служит основой для библиотеки контрольных данных данной версии.
Загрузка расписания · ссылка на «золотую» версию · библиотека с фиксированной версиейКомплекс камер высокого разрешения фиксирует печатную плату под разными углами при структурированном и коаксиальном освещении, создавая трехмерный профиль поверхности, который позволяет выявить отслоившиеся выводы и объем припоя, которые остались бы незамеченными на одном изображении, снятом сверху вниз.
Многокамерная система · структурированный свет · 3D-профилирование поверхностиПолученные изображения сравниваются пиксель за пикселем и по отдельным характеристикам с библиотекой эталонных образцов с использованием программируемых алгоритмов обнаружения дефектов, настроенных для каждого класса компонентов, что позволяет свести к минимуму количество ложных срабатываний, не упуская при этом реальных дефектов.
Сравнение метода «золотой доски» · алгоритмы на основе классов компонентов · настроенные пороговые значенияПлаты, отмеченные как подозрительные, направляются на станцию проверки оператором, где каждый предполагаемый дефект подтверждается или отклоняется. Решения о приемке или отбраковке, изображения дефектов и данные проверки регистрируются по серийному номеру платы для обеспечения полной прослеживаемости.
Проверка оператора · сортировка по критериям «приемлемо/неприемлемо» · регистрация изображений на уровне последовательного интерфейсаВесь контроль качества осуществляется собственными силами на производственном оборудовании — никакие работы не передаются сторонним подрядчикам.
Многоугольные массивы камер высокого разрешения в сочетании с технологией 3D-картографирования высоты с использованием структурированного света позволяют фиксировать как двумерную площадь, так и физический профиль припоя каждого соединения, выявляя при этом отслоившиеся выводы и проблемы с объемом припоя, которые невозможно обнаружить с помощью обычной двумерной съемки.
Специализированные станции размещены после этапов нанесения пасты, печати, установки компонентов и рефло-пайки — это позволяет выявлять дефекты на самом раннем этапе, а не дожидаться единственного контроля в конце производственной линии, что сокращает затраты на доработку и время цикла.
Каждая модификация печатной платы имеет собственную библиотеку контрольных данных, сформированную на основе эталонной платы первого образца и доработанную в ходе серийного производства. С помощью считывания двухмерных штрих-кодов и технологии OCR проводится перекрестная проверка видимых маркировок компонентов, а каждое изображение дефекта регистрируется с привязкой к уникальному серийному номеру платы.
Каждый из приведенных ниже параметров соответствует нашей производственной линии автоматического визуального контроля (AOI), проверенной на соответствие критериям приемки по стандарту IPC-A-610. Отчеты о проверке и фотографии дефектов прилагаются к каждому заказу на сборку.
| Параметр | Возможности AOI | Статус |
|---|---|---|
| Разрешение обнаружения | До 15 микрон | Доступно |
| Скорость проверки | До 800 плат в час | Доступно |
| Диапазон размеров досок | 50 × 50 мм – 460 × 610 мм | Доступно |
| Количество камер / ракурсов | Многокамерная система, 6 и более углов обзора | Доступно |
| Диапазон размеров компонентов | 01005 и более | Доступно |
| Доля ложных вызовов | < 0,51 TP3T в настроенной библиотеке | Доступно |
| Библиотека программируемых модулей | В соответствии с версией печатной платы, на основе «золотой» платы | Доступно |
| Встроенные этапы | После нанесения пасты, после установки, после пайки методом рефлоу | Доступно |
| Регистрация данных и изображений | Полный архив изображений дефектов по серийному номеру | Доступно |
AOI представляет собой один из этапов многоступенчатой стратегии контроля качества. По запросу клиентов мы готовы предоставить для аудита наших операторов, прошедших обучение по стандарту IPC-A-610, а также задокументированные процедуры настройки библиотек.
Реальные проблемы при сборке — и как программируемая система автоматического визуального контроля (AOI) выявила их до отгрузки.
В партии из 20 000 автомобильных электронных блоков управления (ЭБУ) дефект «пассивный томбстонинг» типа 0201 проскальзывал при визуальном контроле на конце производственной линии. Для выявления этого дефекта на этапе производства была внедрена система автоматического визуального контроля (AOI) после рефлоу-пайки.
Система автоматического визуального контроля (AOI) после рефлоу-пайки, настроенная в соответствии с библиотекой компонентов формата 0201, выявила все детали с эффектом «надгробного камня» ещё до проведения функционального тестирования, что позволило избежать повторных работ на производственной линии заказчика.
Для платы медицинского датчика класса 2 требовалась проверка 100% ориентации поляризованных компонентов в партии, состоящей из диодов и электролитических конденсаторов.
Проверки ориентации по выводам и маркировке позволили выявить две партии диодов с неправильной ориентацией ещё до проведения функциональных испытаний, что позволило избежать дорогостоящего отзыва продукции у заказчика.
На плате сетевого коммутатора в корпусе QFP с шагом 0,4 мм при стандартной 2D-визуальной проверке (AOI) были обнаружены периодически возникающие паяные мостики. Для устранения этой проблемы было применено 3D-многоугловое сканирование.
С помощью 3D-картографирования высоты удалось отделить реальные мостики от артефактов теней, которые приводили к ложным срабатываниям, что позволило сократить время проверки оператором вдвое и при этом выявить все реальные дефекты.
Эффективность оптического контроля напрямую зависит от качества используемой библиотеки. Наши инженеры вручную создают и настраивают каждую библиотеку для контроля, следуя документированному и поддающемуся аудиту процессу.
Наши библиотеки настраиваются для каждой версии квалифицированными инженерами, а не остаются в заводских настройках по умолчанию, что обеспечивает высокую эффективность обнаружения, не перегружая операторов ложными срабатываниями.
Системы автоматического визуального контроля (AOI) после нанесения пасты, после установки компонентов и после пайки выявляют проблемы на самом раннем этапе, что позволяет сократить затраты на доработку и предотвратить накопление дефектов на последующих этапах производства.
Изображения дефектов каждой платы, решение о приемке/отбраковке и данные проверки архивируются по её серийному номеру — их можно получить для проведения любой проверки со стороны клиента или расследования на месте.
Мы постоянно совершенствуем алгоритмы обнаружения дефектов для каждого класса компонентов, снижая уровень ложных срабатываний, которые в противном случае замедляли бы производство и маскировали бы реальные дефекты на фоне шума.
Часто задаваемые вопросы о контроле с помощью системы автоматического визуального контроля (AOI) и о том, как он вписывается в ваш процесс сборки.
В процессе автоматизированного оптического контроля используются камеры высокого разрешения для сканирования незаполненных и собранных печатных плат; изображение, полученное камерой, сравнивается с эталонной «золотой» платой с целью выявления дефектов. Мы проводим этот контроль на нескольких этапах: после нанесения пасты, после установки компонентов и после пайки рефлоу, чтобы выявлять проблемы на самом раннем этапе, а не только при окончательном контроле.
Нет. Система AOI видит только то, что доступно для камеры — она не может проверять паяные соединения, скрытые под корпусами BGA, CSP или QFN. Для таких случаев мы проводим специальный рентгеновский контроль в дополнение к AOI. Эти два метода дополняют друг друга, но не являются взаимозаменяемыми, и оба являются стандартными элементами нашего процесса сборки BGA.
Система AOI проверяет видимую часть соединения — форму спайки, её объём и состояние поверхности на компонентах с выводами и микросхемах. Она не может просматривать пространство под корпусом или внутри цилиндра. Для выявления пустот, эффекта «голова в подушке» и скрытых перемостов под корпусами BGA/QFN требуется рентгеновский контроль, который мы проводим в качестве дополнительного этапа для соответствующих конструкций.
После стабилизации программы, следующей за изготовлением первых образцов, количество ложных срабатываний в наших отлаженных библиотеках, как правило, не превышает 0,51 TP3T. Мы сокращаем количество ложных срабатываний за счет создания библиотек «золотых» плат для конкретных ревизий, настройки пороговых значений алгоритмов для каждого класса компонентов, а также проверки отмеченных дефектов на станции операторской верификации до того, как какая-либо плата будет отбракована.
Да. Изображения каждой проверенной платы, а также решение о ее приемке или отбраковке архивируются с привязкой к ее серийному номеру. По запросу мы предоставляем полные журналы изображений дефектов, сводные отчеты о проверке и данные о прослеживаемости для любой партии, что особенно полезно при расследовании первопричин и проведении аудитов со стороны заказчиков.
Да — линейная система AOI 100% входит в стандартную комплектацию каждого заказа на сборку SMT без дополнительной оплаты. Настройка библиотеки и квалификация «золотой платы» (первого экземпляра) включены в стоимость вашего первого производственного цикла. В зависимости от набора компонентов вашей платы и требований к надежности можно добавить дополнительные виды контроля — рентгеновский или ICT.
Наша команда инженеров рассмотрит вашу спецификацию и проектные файлы и в течение 8 рабочих часов предоставит вам полное коммерческое предложение, включая план контроля качества.
Введите данные ниже, и мы свяжемся с вами в ближайшее время.