Vom Lötpastendruck über SPI bis hin zur Hochgeschwindigkeitsbestückung, Stickstoff-Reflow und Röntgenprüfung – Full-Service-SMT-Bestückung, ausgelegt auf eine Genauigkeit von ±25 µm und eine First-Pass-Ausbeute von >99%.
Von vibrationsfesten Modulen für die Automobilindustrie bis hin zu ultrakleinen Wearables. Mit der Maus darüberfahren, um mehr zu erfahren.
SMT-Bestückung mit feinem Raster für ADAS-Sensoren, Infotainment- und BMS-Module, die so bestückt und im Reflow-Verfahren gelötet werden, dass sie dauerhaften Vibrationen und Temperaturwechseln standhalten.
Miniaturisierung im Maßstab 01005 und SPI-geprüfter Pastendruck für tragbare Diagnosegeräte und mobile Überwachungsgeräte.
Robuste Reflow-Profile und 100%-AOI für SPS-, Sensor- und Antriebsplatinen, die im Fertigungsbereich im Dauerbetrieb eingesetzt werden.
Großserienfertigung von doppelseitigen SMT-Bauteilen mit schnellen Umrüstzeiten für Wearables, Smart-Home-Geräte und Audioprodukte zu wettbewerbsfähigen Preisen.
Bestückung von QFN- und BGA-Bauteilen mit einem Rastermaß von 0,3–0,4 mm für Small-Cell- und mmWave-HF-Module, mit 100%-Röntgenprüfung der Lötstellen.
SMT-Bestückung der IPC-Klasse 3 mit röntgengeprüften BGA-Verbindungen und lückenloser Rückverfolgbarkeit der Charge für systemkritische Elektronik.
Die Miniaturisierung der Komponente 01005/0201 ermöglicht kompakte Sensorknoten, tragbare Module und Formfaktoren für vernetzte Geräte.
SMT-Bestückung für Steuerplatinen von Stromrichtern und Wechselrichtern mit Reflow-Profilen, die auf zuverlässige Lötstellen unter thermischer Belastung abgestimmt sind.
Die Qualität der Lötstellen wird bereits festgelegt, bevor die Leiterplatte überhaupt den Reflow-Ofen erreicht. Unsere SMT-Linie kontrolliert jede Variable in jeder Phase.
Lasergeschnittene Schablonen aus Edelstahl tragen Lötpaste auf jedes Pad auf; anschließend folgt im Durchlauf eine 3D-Lötpasteninspektion (SPI), die Volumen, Höhe und Fläche überprüft, bevor auch nur ein einziges Bauteil bestückt wird – so werden Druckfehler erkannt, bevor sie zu Lötfehlern führen.
Lasergeschnittene Schablonen · 3D-SPI · Inline-PrüfungBestückungsplattformen der Yamaha/Panasonic/Samsung-Klasse positionieren Bauteile von 01005-Chips bis hin zu 45-mm-BGA-/CSP-Gehäusen mit einer Genauigkeit von ±25 µm. Durch den Betrieb mehrerer paralleler Linien werden enge Toleranzen auch bei Bauteilen mit extrem feinem Pitch von 0,3 mm eingehalten.
Genauigkeit von ±25 µm · 01005–BGA · bis zu 60.000 CPHMehrzonen-Stickstoff-Reflowöfen führen maßgeschneiderte Vorheiz-, Halte-, Reflow- und Abkühlprofile für bleifreie (RoHS-konforme) Lötpasten durch – wodurch Oxidation und Hohlraumbildung an BGA- und QFN-Lötstellen reduziert und gleichzeitig temperaturempfindliche Bauteile geschützt werden.
Stickstoffatmosphäre · bleifreie Profile · doppelseitige SMTJede Leiterplatte durchläuft nach dem Reflow-Lötvorgang eine automatisierte optische Prüfung (100%), und BGA-/QFN-Gehäuse werden zusätzlich einer 2D-/3D-Röntgenprüfung unterzogen, um die Unversehrtheit der Lötkugeln zu überprüfen und Hohlräume oder Brücken zu erkennen, die mit bloßem Auge nicht sichtbar sind.
100% AOI · 2D/3D-Röntgen · HohlraumanalyseDurch präzises Trennen mit Fräse, Laser oder Stanzmaschine werden die Leiterplatten vom Trägermaterial getrennt, ohne die Lötstellen zu belasten. Anschließend erfolgt eine abschließende Sicht- und Funktionsprüfung vor der Verpackung und dem Versand.
Präzisions-Defaneling · abschließende Sichtprüfung · VerpackungJeder SMT-Prozess wird im eigenen Haus durchgeführt – kein entscheidender Schritt wird ausgelagert.
Lasergeschnittene Schablonen aus Edelstahl und hochpräzise Drucker werden mit 2D/3D-SPI kombiniert, um jeden Pastenauftrag vor der Bestückung zu überprüfen – der wichtigste Faktor für eine gleichbleibende Qualität der Lötstellen im weiteren Verlauf des Prozesses.
Bestückungsplattformen der Yamaha/Panasonic/Samsung-Klasse bieten eine Genauigkeit von ±25 µm für Bauteile im Bereich von 01005-Chips bis hin zu 45-mm-BGA-/CSP-Gehäusen und verfügen über mehrere parallele Produktionslinien für die Fertigung einer großen Produktvielfalt in hohen Stückzahlen, ohne dabei Abstriche bei der Toleranz zu machen.
8–12-Zonen-Stickstoff-Reflow-Öfen halten strenge Temperaturprofile für bleifreie Lötpasten ein, minimieren so Hohlraumbildung an BGA-/QFN-Verbindungen und ermöglichen doppelseitige SMT-Bestückungen, ohne die Bauteile auf der zuerst durch den Reflow-Prozess behandelten Seite zu beeinträchtigen.
Nach jedem Reflow-Zyklus wird eine automatisierte optische Prüfung mit dem System 100% durchgeführt, ergänzt durch eine 2D/3D-Röntgenprüfung für BGA-, QFN- und andere Gehäuse mit verdeckten Lötstellen – dabei wird die Lötfüllung überprüft und es werden Hohlräume oder Brücken markiert, die bei einer reinen Sichtprüfung nicht erkannt werden können.
Jeder der unten aufgeführten Parameter wird anhand der Abnahmekriterien der Klasse 2/3 gemäß IPC-A-610 überprüft. Auf Wunsch werden mit jeder Bestellung vollständige SPI-, AOI- und Röntgenberichte mitgeliefert.
| Parameter | Spezifikation für die SMT-Bestückung | Status |
|---|---|---|
| Größenbereich der Bauteile | 01005 (0201 metrisch) – 45 × 45 mm BGA/CSP | Verfügbar |
| Platzierungsgenauigkeit | ±25 µm (±0,001") | Verfügbar |
| Fähigkeit zur Feinrasterung | CSP/BGA mit 0,3 mm Rastermaß, QFN mit 0,4 mm Rastermaß | Verfügbar |
| Verpackungsarten | BGA, CSP, QFN, QFP, SOIC, Chip-Bauteile | Verfügbar |
| Größenbereich der Bretter | 50 × 50 mm – 460 × 400 mm (Platte) | Verfügbar |
| Dicke der Platte | 0,4 mm – 3,2 mm | Verfügbar |
| Reflow-Profil | Bleifreies (RoHS) Stickstoff-Reflow-Verfahren | Verfügbar |
| Platzierungsgeschwindigkeit | Bis zu 60.000 CPH pro Linie | Verfügbar |
| Norm für Lötstellen | IPC J-STD-001 / IPC-A-610 Klasse 2/3 | Verfügbar |
| Lieferzeit | Prototypenfertigung innerhalb von 24–72 Stunden | Verfügbar |
| Mindestbestellmenge | Keine Mindestbestellmenge für die Prototypenmontage | Verfügbar |
Jeder SMT-Durchlauf wird vom Schablonendruck bis zum abschließenden AOI-/Röntgenbericht dokumentiert. Unser an IPC-A-610 und J-STD-001 ausgerichteter Prozess deckt jede Phase ab, wobei auf Anfrage eine lückenlose Rückverfolgbarkeit gewährleistet ist.
Echte Herausforderungen bei der SMT-Bestückung – und wie wir sie gelöst haben.
QFN- und BGA-Bauteile mit 0,3 mm Rastermaß auf einer 5G-Small-Cell-HF-Leiterplatte für einen europäischen Telekommunikations-OEM. Bei jedem Einzelstück sind ein Reflow-Lötvorgang unter Stickstoffatmosphäre sowie eine 100%-Röntgenprüfung erforderlich.
Keine durch Fehlfunktionen bedingten Ausfälle im Feld bei einer Produktionscharge von 12.000 Einheiten; die Wareneingangskontrolle des Kunden akzeptiert unsere Röntgenberichte nun als abschließende Überprüfung.
Ultra-Miniatur-Chip-Bauteile der Baugröße 01005 auf einer 6-lagigen Leiterplatte für tragbare Diagnosegeräte. Der SPI-verifizierte Pastendruck war bei dieser Bauteilgröße entscheidend für die Erstausbeute.
Wir haben bei dem kleinsten Bauteilgehäuse in unserer Produktionsgeschichte eine First-Pass-Ausbeute von 99,41 TP3T erreicht, wodurch der Kunde das Gehäuse seines Wearables um 181 TP3T verkleinern konnte.
8-lagige Radar-Frontend-Platine mit einem BGA-Prozessor mit 0,4 mm Rastermaß. Die Integrität der Lötkugeln wurde vor dem Versand mittels 100%-Röntgenprüfung bestätigt.
Keine BGA-Lötstellenfehler in sechs Produktionschargen; der Kunde bezeichnete unsere Röntgendokumentation als entscheidenden Faktor für die PPAP-Zulassung.
Die Qualität der SMT-Bestückung wird bereits vor Beginn des Reflow-Prozesses entschieden. Unser Prozess steuert in jeder Phase den Druck, die Bestückung und das Temperaturprofil – und überprüft das Ergebnis auf jeder Leiterplatte.
Bestückungsanlagen der Yamaha/Panasonic/Samsung-Klasse gewährleisten eine hohe Präzision über den gesamten Bauteilbereich hinweg – von 01005-Chip-Bauteilen bis hin zu CSP/BGA-Gehäusen mit einem Feinraster von 0,3 mm.
Der Reflow mit Stickstoff verringert die Oxidation während des Lötvorgangs und senkt damit die Porenrate bei BGA- und QFN-Gehäusen im Vergleich zum herkömmlichen Reflow mit Luft – ein messbarer Gewinn an Zuverlässigkeit bei jeder Leiterplatte.
Jede Leiterplatte – nicht nur Stichproben – wird einer SPI-, AOI- und Röntgenprüfung unterzogen. Druckfehler, Bestückungsabweichungen und versteckte BGA-Hohlräume werden erkannt, bevor die Leiterplatte die Fertigungslinie verlässt.
Spezielle Prototypenlinien bieten bei Standard-SMT-Baugruppen eine Durchlaufzeit von 24 bis 72 Stunden, ohne dabei die SPI, die AOI oder die DFM-Prüfung zu überspringen, mit der Probleme bereits vor der Serienfertigung erkannt werden.
Häufig gestellte Fragen zur SMT-Bestückung, zum Bauteilangebot und zur Prüfung.
Unsere Bestückungslinien verarbeiten 01005-Chip-Bauteile (0201 metrisch) mit einer Genauigkeit von bis zu ±25 µm sowie CSP-/BGA-Gehäuse mit Feinraster und einem Rastermaß von 0,3 mm. Falls Ihr Design ultrakleine Bauteile verwendet, geben Sie dies bitte bereits bei der Angebotsanfrage an, damit wir die Verfügbarkeit der Produktionslinie und die zu erwartende Ausbeute bestätigen können.
Ja. Wir fertigen regelmäßig doppelseitige SMT-Leiterplatten und setzen dabei Klebstoff oder Profilsteuerung ein, um die Bauteile auf der ersten Reflow-Seite während des zweiten Reflow-Durchgangs sicher zu fixieren. Die Bauteilplatzierung wird so geplant, dass ein Gleichgewicht zwischen der thermischen Masse hergestellt wird und ein „Tombstoning“ bei kleineren passiven Bauteilen vermieden wird.
Jede Leiterplatte wird nach dem Reflow einer 100%-AOI-Prüfung unterzogen. BGA-, QFN- und andere Gehäuse mit verdeckten Lötstellen werden zusätzlich einer 2D/3D-Röntgenprüfung unterzogen, um die Unversehrtheit der Lötkugeln zu überprüfen, die vollständige Füllung der Lötstellen zu bestätigen und Hohlräume oder Brücken zu erkennen, die von der Oberfläche aus nicht sichtbar sind.
Ja – wir führen die kombinierte SMT- und THT-Bestückung im eigenen Haus durch und verwenden dabei das selektive Löten, um Durchsteckbauteile einzubauen, ohne die benachbarten, bereits durch Reflow-Löten befestigten SMT-Lötstellen zu beeinträchtigen. Weitere Informationen zur Handhabung von Steckverbindern, Transformatoren und Leistungskomponenten finden Sie in unserem speziellen Serviceangebot für die DIP-/Durchsteckbestückung.
Die Bearbeitungszeit für einen Standard-SMT-Prototyp beträgt 24 bis 72 Stunden ab Bestätigung der Stückliste, der Centroid-Datei und der Gerber-Dateien, abhängig von der Beschaffung der Bauteile und der Komplexität. Die Produktionsplanung wird auftragsbezogen unter Berücksichtigung der Stückzahl und der Panelgröße angeboten.
Der Stickstoff-Reflow ist Standard für bleifreie Stücklisten und alle Leiterplatten mit BGA-, QFN- oder anderen hohlraumempfindlichen Gehäusen. Für einfachere Leiterplatten ohne hohlraumkritische Lötstellen steht der Luft-Reflow als kostengünstigere Option zur Verfügung – wir empfehlen Ihnen bei der DFM-Prüfung das geeignete Verfahren.
Unser SMT-Entwicklungsteam prüft Ihre Stückliste und Ihre Centroid-Datei und sendet Ihnen innerhalb von 24 Arbeitsstunden einen vollständigen DFM-Bericht sowie ein Angebot zu.
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